Este trabalho teve como objetivo propor uma metodologia para otimizar o planejamento de processos de montagem final da indústria automotiva. A metodologia proposta foi elaborada com base na revisão bibliográfica e no Mapeamento de Processos Críticos da atividade de planejamento de processos de montagem final durante o desenvolvimento de produtos, tendo como referência a subsidiária brasileira de uma montadora. A metodologia proposta consiste em aplicar o PFMEA (Process Failure Mode and Effect Analysis) associado às seguintes ferramentas de qualidade: Brainstorming, Benchmarking, Lições Aprendidas, Sistemas À Prova de Erros, Diagramas de Causa e Efeito e 5 Por Quês. Neste trabalho foi adotada a realização de uma pesquisa explicativa com metodologia de pesquisa-ação. Foram criados procedimentos para que a metodologia proposta fosse aplicada experimentalmente na unidade de análise deste trabalho. A fase de coleta de dados foi feita através de três estudos de caso. Com base nos resultados obtidos, foram analisados os benefícios da aplicação da metodologia proposta e os procedimentos para formar equipes para realizar estudos de PFMEA, no contexto da Engenharia Simultânea. Foi observado que a aplicação da metodologia proposta por este trabalho proporcionou importantes benefícios para o planejamento de processos de montagem final, a especificação técnica de equipamentos de montagem e o desenvolvimento de produtos.

The objective of this work was to propose a methodology to optimize the general assembly process planning of automotive industry. The proposed methodology was elaborated based on bibliographic revision and a Critical Process Mapping regarding general assembly process planning activity during product development, referring to a Brazilian automaker subsidiary. The proposed methodology consists in applying PFMEA (Process Failure Mode and Effect Analysis) associated with the following quality tools: Brainstorming, Benchmarking, Lessons Learned, Error Proof Systems, Cause and Effect Diagrams, and 5 Why’s. Explicative research with action research method was adopted in this work. Procedures were created to experimentally apply the proposed methodology to the analysis unit of this work. The data collect phase was performed through three case studies. Based on the experimental results, advantages of the proposed methodology and PFMEA team formation were analyzed, in the context of Simultaneous Engineering. It was observed that the implementation of the proposed methodology provided important benefits to general assembly process planning, assembly equipment technical specification and product development.