As práticas e ferramentas de Lean Production já foram e vêm sendo implantadas em várias empresas dos mais diversos setores. Porém, muitas vezes tais implantações não atingem o resultado esperado. O que se observa é que o processo de implantação de práticas e ferramentas utilizadas em ambientes Lean, foca, em grande parte das vezes, na implantação de algumas ferramentas, tais como o sistema kanban ou 5S, deixando de lado a busca constante por um processo que funcione com estoque zero e sem defeitos. Tal cenário, mesmo sendo inatingível no curto ou médio prazo para grande parte das empresas é, porém, a essência do sistema de produção originado na Toyota. Esta pesquisa identifica que a implantação do fluxo contínuo é fundamental durante as implantações de práticas de Lean Production por embasar essa busca constante pela melhoria do fluxo de produção, visando sempre a remoção dos desperdícios presentes ao longo do fluxo. Por meio da realização de uma Revisão Bibliográfica exploratória são identificadas também as práticas e ferramentas que têm a sua implantação relatada com o objetivo de auxiliar a implantação ou dar sustentabilidade a um fluxo contínuo. Um estudo de caso relata a implantação de fluxo contínuo em um processo de costura com a utilização de células de produção, mostrando ainda quais outras práticas e ferramentas foram implantadas. O resultado encontrado foi que as práticas e ferramentas mais utilizadas para auxiliar a implantação e sustentabilidade de um fluxo contínuo são o takt time, balanceamento das operações, Mapeamento de Fluxo de Valor (MFV), layout celular, trabalho padronizado e sistemas puxados. Os principais ganhos identificados como resultado da implantação do fluxo contínuo e de práticas e ferramentas para auxiliá-lo em ambientes de lean production são a redução do lead time de produção, redução do work in process, aumento de produtividade, redução da área utilizada pela produção, redução do custo de produção e a redução do tempo gasto com atividades que não agregam valor ao produto. A principal dificuldade identificada para a implantação do fluxo contínuo foi a aceitação da equipe de produção, principalmente durante o início das operações após as implantações. O apoio dos Supervisores, Gerentes e Diretores das empresas se mostra fundamental para o sucesso de tal empreitada.

The practices and tools of Lean Production were and are being implemented in many companies of the most diverse sectors. However, many times such implementations do not achieve the expected result. What is observed is that the implementation process of the practices and tools used in Lean environments in a great part of the time focus on the implementation of some tools such as kanban system or 5S, keeping aside the constant search for a process that works with zero stock and with no defects. Such scenario, even being unachievable in a short and medium term for great part of the companies is, however, the essence of the production system started at Toyota. This paper identifies that the implementation of continuous flow is fundamental during the implementation of Lean Production practices for supporting this constant search for improvement of the production flow, always aiming the removal of the waste present along the flow. Through a Literature Review, are also identified the practices and tools that have its implementation reported with the target of supporting the implementation or sustain a continuous flow. A case study reports the implementation of continuous flow in a stitching process through the use of production cells, showing also what other practices and tools were implemented. The result found was that the practices and tools most used to support the implementation and sustainability of a continuous flow are takt time, workload balancing, Value Stream Mapping (VSM), cellular layout, standardized work and pull system. The main gains identified as a result of the implementation of the continuous flow and practices and tools to support it in Lean Production environments are the reduction of the production lead time, reduction of work in process, increase of productivity, decrease of the area used by the production, reduction of production cost and reduction of the time spent with non-add value activities. The main difficulty identified for the implementation of a continuous flow was the acceptance of the production team, mainly during the beginning of the operations right after the implementation. The support of Supervisors, Managers and Directors of the companies reveals fundamental for the success of this endeavor.