O planejamento da fabricação de peças de caldeiraria para hidrelétricas tais como caixa espiral, tubo de sucção e conduto forçado, necessita de bons conhecimentos em caldeiraria e muita experiência na área devido à complexidade dos cálculos, tornando-se uma tarefa trabalhosa e com muitas possibilidades de erros. A seqüência de operações, no entanto, é altamente repetitiva facilitando o desenvolvimento de um sistema computacional de apoio. O trabalho proposto a seguir tem como objetivo apresentar um sistema desenvolvido como um aplicativo em software CAD para auxiliar as tarefas de projetar e fabricar caixa espiral, tubo de sucção e conduto forçado. O sistema colocou o conhecimento técnico da engenharia industrial de hidrogeradores de uma empresa de bens de capital ao alcance de projetistas desta área, de forma a aumentar a produtividade nestas, e em outras atividades similares, minimizando as possibilidades de erro e padronizando os procedimentos de cálculos. Os resultados foram, entre outros, diminuição do tempo de geração das informações para o processo de fabricação, tais como croquis de delineamento e desenhos de montagem, acima de 90% e perda zero de peças na fabricação.

The manufacturing process of hydroelectric weld parts, such as spiral cases, draft tubes and penstocks, demands good knowledge and experience in the area due to the calculations needed, revealing to be a difficult work with a high risk of errors. However, the operation sequence is highly repetitive which enables the development of a computational support system. This thesis has the purpose to present a system developed as an application in CAD software to aid the projecting and manufacturing activities of the spiral boxes, draft tubes and penstocks. Such system was disposed to the technical body of an industrial engineering department maintained by a heavy equipment company which manufactures hydro generators, so professionals were able to increase their productivity, being the system also used in similar areas, minimizing possibilities of mistakes and standardizing calculations procedures. Results were, among others, decrease of time needed to develop process information, such as sketch outlines and assembly drawings, above 90% and zero losses on parts production.